運営管理

全体像

生産管理

生産管理と生産方式

生産管理の全体像

生産とは

• ものづくり
• 変換：付加価値の高い財へ

生産管理の構成

• 開発・設計
• 調達
• 製造

生産管理の目標

• QCD
• Q: 品質
• C: コスト
• D: 納期・数量
• PQCDSME
• P: 生産性
• Q: 品質
• C: コスト
• D: 納期
• S: 安全性
• M: 意欲
• E: 環境

生産の４M

• 人: Man
• 材料: Material
• 機会: Machine
• 方法: Method

生産の効率化

生産性 = 産出量／投入量

労働生産性 = 付加価値／従業員数

原則

• 3S
• 単純化: Simplification
• 標準化: Standardization
• 専門化: Specialization
• 5S
• 整理
• 整頓
• 清掃
• 清潔
• 躾
• ECRS
• Eliminate: やめる・捨てる
• Combine: 一緒にする
• Replace: 置き換える・順番を変える
• Simplify: 単純化する

自主管理活動

• 小集団活動：自主性、能力・やる気を引き出す
• QCサークル：品質向上、QC手法

生産形態

受注／見込

• 受注生産
• 注文してから生産
• タイプ
  • 個別受注生産：設計から行う、納期が長い
  • 繰返し受注生産：生産から行う、設計は標準化
• 課題：リードタイム短縮・納期遵守、受注の平準化
• 見込生産
• 注文前に見込みで生産
• 課題：需要予測の精度向上、柔軟な生産体制

品種・生産量の分類

• 小品種多量生産：少ない品種・大量生産、ライン生産、効率的な生産
• 多品種少量生産：多品種・少量ずつ生産、需要多様化・市場変化に対応、管理に工夫が必要

仕事の流し方の分類

• 個別生産: 個別の注文で生産
• ロット生産: 一定の生産量単位
• 連続生産: 同じ製品を連続

段取り

• 外段取り：ライン停止しない
• 内段取り：ライン停止する、外段取り化を検討
• シングル段取り：10分未満

生産方式

ライン生産方法

• メリット：高い生産性、管理しやすい、単能工による分業
• デメリット：製品・生産量の変化に対応しにくい、設備レイアウトの制約多い、作業が単純
• 分類
• 単一品種ライン
• 多品種ライン：ライン切り替え方式、混合ライン方式

ラインバランシング

• 作業ステーションの作業均一化
• 問題：仕掛品の停滞、手待ち
• ピッチダイアグラム：工程ごとの作業時間
• 指標
• ライン編成効率 = 作業時間合計／（サイクルタイム×工程数）
• バランスロス率 = 1－ライン編成効率
• 改善：ボトルネックの工程、山崩し

セル生産方式

• セル：加工機械のグループ
• グループテクノロジー：多品種少量生産、大量生産効果
• 形態
• U字ライン方式
  • 少人数で複数工程
  • メリット：待ち時間なし、生産計画変更に柔軟に対応
  • デメリット：多能工を前提、習熟に時間がかかる
• 1人生産方式
  • 1人で全ての工程
  • メリット：仕掛品なし、作業者のモチベーション
  • デメリット：作業者に依存
• 留意点：作業者の育成、改善の仕組み

工場計画と設計開発

工場計画

工場レイアウト

レイアウト	長所	短所	適用
固定式	製品移動少ない 設計・工程変更に対応しやすい	作業者・工具の移動が多い 量産に不向き	個別生産・重量物
機能別	製品・生産変更に柔軟に対応 作業者の熟練化	加工経路が複雑 仕掛品多い・生産期間長い 管理が難しい	多品種少量生産
製品別	管理が容易 機械化しやすい 仕掛品少ない・生産期間短い	変化に対応しにくい 一部が停止すると全体停止 熟練作業者の育成	少品種多量生産
グループ別	機能別に比べ効率的	製品別に比べ効率低い	多品種少量生産に量産効果

SLP（Systematic Layout Planning)

• レイアウト設計：アクティビティの配置
• 手順

• P-Q分析（P: 製品、Q: 生産量）

  • 生産量大 → 製品別
  • 生産量中 → グループ別
  • 生産量小 → 機能別
  • 物の流れ分析：工程分析、フロムツーチャート

  • アクティビティ相互関係分析

  • アクティビティ相互関係ダイアグラム：地理的に表示

  • スペース相互関係ダイアグラム：面積を追加
  • レイアウト案
  • レイアウト決定

開発・設計

流れ

1. 製品企画

2. ターゲット顧客の決定

3. 顧客のニーズの分析
4. 機能・性能・原価・納期の目標

5. 製品設計

6. 機能設計：機能と構造を決定（組立図、部品図、部品リスト）

7. 生産設計：組立容易性を確保
8. 工程設計：工程・作業方法・設備等
9. 試作品
10. 生産準備

環境変化と課題

• 環境変化：顧客ニーズの多様化、市場変化の加速、価格競争の激化
• 課題：顧客満足度の向上、短期間の開発、コストの低下

解決方法

• コンカレント・エンジニアリング：開発を並行作業、開発期間を短縮化、ITの支援
• VE：価値向上

VA／VE

• 価値の向上 = 機能／コスト
• パターン
• 機能↓／コスト↓
• 機能↑／コスト→
• 機能↑↑／コスト↑
• 機能↑／コスト↓
• ＊機能は下げない
• 手順

• 機能定義

  • 使用機能（基本機能、二次機能）
  • 貴重機能（基本機能、二次機能）
  • 名詞＋動詞で定義
  • 機能系統図で整理（目的と手段）

  • 機能評価

  • 機能別コスト分析：ライフサイクルコスト、コストの妥当性を判断

  • 機能の評価：価値
  • 対象分野の選定：優先順位付け

  • 代替案の作成

  • アイデア発想：ブレーンストーミング

  • 概略評価、具体化、詳細評価

  • 提案と実施

  • 提案書作成、提案の承認

  • VEの実施：部門間の協力、フォロー、成果の測定

生産計画と生産統制

資材管理

資材管理の機能

• 資材計画: 必要な資材を計画
• 在庫管理: 適正在庫を維持 / 発注
• 購買管理: 資材の調達
• 外注管理: 外部の生産力活用
• 倉庫管理: 保管・入庫の管理
• 運搬管理: 資材の運搬・機器の管理

重要性

• 生産計画の遂行
• 材料費の引き下げ
• 在庫削減：Cash Flow（CF）の改善

資材計画

• 資材標準化
• 流れ：資材使用状況調査 → 標準資材の検討・決定 → 資材規格の決定 / 管理運用方法の決定
• 利点：C（購買単価削減 / 在庫削減）、D（短納期可能）、Q（バラツキ・不良削減）、管理負荷削減
• 欠点：変化対応（市場変化・新技術対応難）、設計制約（手間 / 発想阻害）
• MRP（資材所要量計画）
• 前提
  • 基準生産計画（MPS）：独立需要品目から従属品目必要量を計算
  • 製品表（BOM）：ストラクチャ型（階層）、サマリー型（リスト）
• 手順：基準生産計画（MPS）を入力 → 総所要量 → 正味所要量 → 発注必要量 → ロット → 先行計算（リードタイム） → 発注オーダー

購買管理

• 5原則：品質 / 数量 / 時期 / 価格 / 購入先
• 購買方法
• 時期・量：定期購買、定量購買、当用買、長期契約
• 購買契約方法：競争入札、見積合わせ、随意契約

外注管理

• 外注：生産活動補完（コスト削減 / 専門技術利用）
• 内外製基準：QCD / 稼働率 / 技術
• 外注先管理：選定 → 教育 → 指導
• アウトソーシング
• ファブレス: 設備不要、柔軟経営
• OEM: ブランド製造（生産力/安定供給利用）
• ファウンドリ: 半導体特化
• EMS: 設計支援含む電子生産

在庫管理

問題

• 過剰：運転資金増加、保管費用 / 不良在庫 / 柔軟性低下
• 過少：機会損失 / 納期悪化 / 緊急コスト増

発注方法

• 定量発注方式
• 基準: 在庫量で発注
• 発注点 = LT × 需要量 + 安全在庫
• 経済発注量 = √(2 × 発注費 × 年需要量) / 維持費
• 定期発注方式
• 基準: 一定期間で発注
• 発注量 = 予測需要 - 現在在庫 + 安全在庫
• ダブルビン方式：片方空で発注、簡単で単価低いもの向け
• 補充点方式：減少分だけ補充、一定在庫維持

ABC分析

• パレート図で重要項目分け
• 在庫管理方法
• A: 規律重視（重点管理）
• B: 定量発注、場合により定期発注
• C: 管理削減、ダブルビン利用

IE(Integrated Engineering)

IEの全体像

IE: Industrial Engineering / 経営工学

対象：システム全体（人、物、設備、情報）

体系

• 方法研究：工程分析、動作研究
• 作業測定：稼働分析、時間研究

工程分析

工程図記号

• 加工
• 運搬
• 停滞（貯蔵、滞留）
• 検査: 数量 / 品質

分析手法

• 単純工程分析：オペレーションプロセスチャート（加工・検査を分析）
• 製品工程分析：フロープロセスチャート（加工・運搬・停滞・検査を分析）
• 流れ図：フローダイアグラム（レイアウト図を使用）
• 作業者工程分析：工程図（作業、移動、手待ち、検査）で分析
• フロムツーチャート：流出流入図表（正流、逆流）、多種少量の流れ

改善：ECRS（排除・結合・交換・簡略化）

運搬分析

運搬工程分析

• 基本記号：移動、取扱い、加工、停滞
• 台：平 / 箱 / 枕 / 車 / コンベア
• 種類：直線式運搬工程分析、配置式運搬工程分析

運搬活性分析

• 活性示数：平(0) / 箱(1) / 枕(2) / 車(3) / コンベア(4)
• 平均活性示数 = 活性示数合計／工程数

空運搬分析

• 空運搬係数 = 空移動距離/物の移動距離
• 小さくする

動作研究

サーブリッグ分析 (18種類の微動作)

• 第1類: 作業基本
• 第2類: 作業遅延動作
• 第3類: 不要動作

分析手法

• 両手動作分析: 両手の動作工程図記号
• VTR分析: 動画撮影と再生で分析
• メモ・モーション分析: 早回し動画で分析
• マイクロ・モーション分析: スロー再生で分析
• 連合作業分析：人と機械の連携、マンマシンチャート

動作経済の法則

• 身体: 両手 / 重力慣性
• 作業場: 手の届く位置 / 姿勢配慮
• 工具・設備: 適切な専用工具

作業測定

稼働分析

• 稼働率＝実際稼働時間／総時間
• ワークサンプリング
• 利点: 労力少 / 多対象
• 欠点: 誤差 / 深い分析不向き
• 連続観測法
• 利点: 詳細分析 / 非繰返し作業対応
• 欠点: 労力多 / 偏ったデータ

時間研究

• 標準時間
• 習熟作業者 / 所定条件 / 必要余裕 / 正常ペース
• 構成: 主体作業時間 + 準備段取作業時間
• 余裕時間: 管理 / 人的余裕
• 余裕率
• 外掛け法: 標準時間＝正味×(1+余裕率)
• 内掛け法: 標準時間＝正味／(1-余裕率)
• レイティング：正味時間 = 観測時間 × ペース係数
• 標準時間設定
• ストップウォッチ法：観測データの直接修正
• 実績資料法：作業日報を元に見積もり
• 標準時間資料法：要素作業の合計時間
• PTS法：微動作標準時間の合計

生産のオペレーション

品質管理

定義

• 要求に合った商品を経済的に作る
• QC（Quality Control）

種類

• 設計品質（ねらいの品質）
• 製造品質（結果の品質、適合の品質）

変遷

• SQC（統計的品質管理）
• TQC（全社的品質管理）：日本のQCサークル
• TQM（総合的品質管理）：トップダウン、３つの原則（目的、手段、組織運営）
• ISO9000（品質マネジメントシステム）
• TPM
• LCA

品質保証

• 活動
• 検査（不良品を外に出さない）
• 製造（不良品を作らない）
• 設計（品質を設計から作り込む）
• 検査の目的：不良品を次工程に渡さない、不良品防止・品質向上、品質向上に対する意欲向上
• 検査種類
• 全数検査：利点（不良品を確実に除去）、欠点（コスト高い）
• 抜取検査：利点（コスト安い）、欠点（生産者危険 / 消費者危険）

QC 7つ道具

1. 管理図：測定値を継続管理（管理限界線：上方/下方）、異常パターン（外れ・一定の傾向）
2. パレート図：項目を多い順に並べ、重点管理（応用: ABC分析）
3. ヒストグラム：データの頻度と範囲を分析
4. 散布図：2変数間の相関分析（正・負・無相関、偽相関）
5. 特性要因図：原因と結果を整理
6. チェックシート：データ記録と点検
7. 層別：母集団を層に分ける分析

新QC7つ道具もある

設備管理

設備ライフサイクル管理

2つの保全活動

• 維持活動
• 予防保全（故障を防ぐ）
• 事後保全（故障した後に修理）
• 改善活動
• 改良保全（故障を防ぐために改良）
• 保全予防（過去実績から計画）

設備効率

• 指標
• 時間稼働率（稼働時間／負荷時間）
• 性能稼働率（正味稼働時間／稼働時間）
• 良品率（価値稼働時間）
• 設備総合効率 = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率

廃棄物等の管理

環境保全法規

• 環境基本法（保全理念と基本計画）
• 循環型社会形成推進基本法
• 優先順位: 発生抑制 > 再利用 > 再生利用 > 熱回収 > 適正処分
• 排出者責任
• 拡大生産者責任（リサイクル）
• 個別法：廃棄物処理法、容器包装リサイクル法、家電リサイクル法、食品リサイクル法、建設リサイクル法、自動車リサイクル法

廃棄物処理管理（3R）

• リデュース（廃棄物抑制）
• リユース（再利用）
• リサイクル（回収して別用途で活用）

ゼロエミッション（廃棄物ゼロ）

生産情報システム

設計

• CAD（製品設計、設計データモデル）
• CAM（CADデータを加工機械へ）
• CAE（製品シミュレーション、試作前に試験）
• PDM（製品情報一元管理システム、コンカレントエンジニアリング）

製造

• 機械：NC（数値制御）、CNC（コンピュータ制御）、MC（複数加工機能）
• 工程の固まり: FMC
• 工程全体: FMS（多品種少量生産対応）
• 工場全体: FA
• オペレーション全体: CIM

シミュレーション

• バーチャルマニュファクチャリング（仮想的生産）

SCM（サプライチェーン・マネジメント）

• サプライチェーン全体の最適化
• 情報共有: 販売需要と生産
• 効果：在庫削減、コスト削減、リードタイム短縮
• IT活用：リアルタイム情報共有、MRP（資材所要量計画）

店舗・販売管理

店舗立地と店舗計画

店舗立地

立地条件：業種により異なる

商圏

• 集客できる範囲
• 商圏調査：人口・世帯、競合店、通行料
• 理論
• ライリーの法則：２つの都市の吸引力、購買金額（人口に比例、距離２乗に反比例、買回品のみ）
• ライリー＆コンバースの法則：商圏分岐点
• ハフ・モデル

商業集積

商店街

• 自然発生
• 中心市街地の衰退
• 機能：利便性、安全性、快適性、情報性、娯楽性、文化性、コミュニティ

共同店舗

• 複数の店舗：テナントビル、ワンストップショッピング
• 国による支援
• 経営：協同組合・合弁会社、運営が難しい
• 課題：コンセプト、魅力ある店舗、メンバーの協力体制、共同の活動

SC（ショッピングセンター）

• 計画的：デベロッパー、統一されたコンセプト
• 構成：核店舗（キーテナント）、専門店、飲食店、娯楽施設、駐車場
• 種類
• アウトレットモール：アウトレット店舗（在庫処分）、ファクトリー（工場）、リテール（小売）
• パワーセンター：カテゴリーキラーの集合（特定分野の大型店、商圏を独占）、集客力高い

店舗に関する法律

まちづくり３法

• 目的：中心市街地の活性化、コンパクトなまちづくり
• 都市計画法
• 無秩序な開発を防ぐ
• 区域
  • 都市計画区域：市街化区域（計画的に市街化）、市街化調整区域（市街化を抑制）
  • 準都市計画区域（乱開発を防ぐ）
• 大店立地法
• 大規模小売店出店、大店法に代わって制定
• 対象：1000平方メートル超
• 規制：渋滞・駐車駐輪・騒音・廃棄物
• 地域住民への説明会義務
• 中心市街地活性化法
• 国：基本方針・支援措置
• 市町村：中心市街地の制定・基本計画作成
• 市町村・民間：事業推進

建築基準法

• 建築物の最低基準を制定
• 建築確保制度（工事着工前に必要）
• 用語
• 敷地面積（土地）
• 建築面積（建築物）
• 床面積（各階）
• 延べ面積（床面積の合計）
• 建ぺい率（建築面積÷敷地面積）
• 容積率（延べ面積÷敷地面積）

店舗設計

ストアコンセプト：誰に・何を・どのように販売

店舗の機能

• 訴求機能：知らせる・注意を引く（看板・店構え・ショーウィンドウ）
• 誘導機能：店の奥まで誘導（店頭・案内表示・通路）
• 演出機能：魅力演出・購買意欲高める（展示陳列・色彩・照明・BGM）
• 選択機能：手に取る・選ぶ（商品陳列）
• 購入促進機能：購買行動を促進（POP・接客）
• 情報発信機能：情報発信（案内板・館内放送・チラシ）

販売形態

形態	利点	欠点
対面販売	商品管理しやすい 細かい説明	自由に手に取れない 販売員コスト・余分なスペース
側面販売	自由に選べる 対面より低コスト	高額品には不向き
セルフサービス	自由・自分のペース 運営コストが安い	商品説明が聞きにくい 管理が不十分・商品ロス

外装

• ファサード：正面、店舗の顔
• 店頭：広義（ファサードと同じ）、狭義（ファサードの下部）
• パラペット：ファサードの上部
• 看板：パラペット看板、屋上看板（広告塔）、袖看板（突き出し看板）、スタンド看板

出入口

• 誘導機能
• 開放度：開け放たれた度合い、高いと出入りしやすい
• 透視度（解放感）：内部が見通せる割合、高いと親しみやすい、低いと高級なイメージ

売場レイアウト

• 動線
• 客動線（なるべく長く・くまなく）：ワンウェイコントロール（一方に制御）
• 従業員動線（なるべく短く）：客動線と重ならない
• 商品動線（客動線と重ならない）
• 通路
• 主通路（多くの顧客が通る、店内の奥まで誘導）
• 副通路（枝分かれ、くまなく歩かせる）
• ゾーニング
• 商品グループの配置
• マグネット（磁石）：売れ筋・話題・季節商品・特売品、動線をコントロール
• ポイント
  • 商品価格（安い：店頭近辺、高い：店奥）
  • 計画購買性（計画：店奥、非計画：店頭近辺）
  • 購買頻度（高い：店頭近辺、低い：店奥）

什器

• ショーウィンドウ（店内に誘導）
• ステージ（重点商品）
• 陳列台：ゴンドラ（複数の棚、スーパー／コンビニ）
• ショーケース
• オープン型
• クローズ型：リーチインケース（前から補充）、ウォークインケース（後ろから補充、先入れ先出し）

照明・色彩

• 種類：全体照明（ベース照明）、重点照明（スポットライト）、装飾照明（装飾を重視）
• 方法：直接照明、間接照明、半直接照明、半間接照明、拡散照明
• 単位
• 光束（光源の明るさ、ルーメン：lm）
• 照度（面の明るさ、ルクス：lx）
• 色温度（色合い、ケルビン：K）：高い（青白い）、低い（赤い）

マーチャンダイジング

定義

５つの適正

• 商品
• 価格
• 時期
• 数量
• 場所

要素

• 品揃え
• 仕入
• 価格
• 陳列
• 販売促進

品揃え

商品ミックス

• ライン：品種、幅
• アイテム：品目、深さ

戦略

• 限定ライン戦略：ライン狭い、専門店、中小に多い
• フルライン戦略：ライン広い、百貨店、ワンストップショッピング（利点）、ストアコンセプト不明確（欠点）

仕入れ

• 買取仕入：商品買取、在庫リスク有り
• 委託仕入：メーカーが在庫所有、在庫リスク無し、販売手数料
• 消化仕入：売上仕入、売上と同時に仕入、在庫リスク無し

価格設定

値入

• マークアップ、コスト志向の価格設定
• 値入率
• 売価基準：値入額÷売価
• 原価基準：値入額÷原価

価格政策

• ロスリーダー：目玉商品だけ値入率低い
• EDLP政策：全商品が値入率低い
• プライスラインとプライスポイント

陳列

原則

• 探しやすい
• 見やすい
• 選びやすい
• 手に取りやすい

分類

• 量感陳列：ボリューム感、最寄品
• 展示陳列：テーマを演出、重点商品・買回品

陳列方法

• ゴンドラ陳列：定番品、前進立体陳列
• エンド陳列：ゴンドラエンド、マグネット（客動線の設計、副通路の誘導）、非計画購買（特売品、目玉商品）
• ジャンブル陳列：投げ込み陳列、安い小物、手に取りやすい、高額商品には不向き
• 島出し陳列：通路にはみ出す、陳列に変化（活気、顧客の注目）、移動を邪魔しないように
• カットケース陳列：ダンボール箱をカット、手間少ない、安さ訴求、ディスカウントストア
• レジ前陳列：ついで買い・衝動買い、利益率高い商品

陳列範囲

• 有効陳列範囲：手が届く、60～210cm
• ゴールデンゾーン：最も手に取りやすい、目～指先の高さ
• 男性：80～140cm
• 女性：70～130cm
• 売れ筋・重点商品

陳列方向

• 縦割り陳列：アイテム探しやすい、原則
• 横割り陳列：アイテム探しにくい

フェイシング管理

• フェイス：商品の顔
• フェイス数：顧客の目に触れる数、売上実績に基づいて決定、重点商品で多く

ビジュアルマーチャンダイジング

• 視覚的、ストアコンセプトに基づく提案
• 品揃え・陳列・インテリア・什器・POP等
• 3つの売場区分：IP(Item Presentation)、PP(Point of Sales. Presentation)、VP(Visual Presentation)

販売促進

ISM（インストアマーチャンダイジング）

• 店内で客単価を増やす方法
• 非計画購買を促進（背景：非計画購買が９割）
• 客単価：動線長、立寄率、視認率、買上率、買上個数、商品単価
• インストアプロモーション
• 価格手動型：特売・値引き・クーポン等
• 非価格手動型：デモ販売・サンプル、クロスマーチャンダイジング（関連陳列）
• スペースマネジメント
• スペースアロケーション：売場の配置、販売データに基づく
• プラノグラム：棚割（陳列位置、フェイス数）、販売データに基づく

カテゴリーマネジメント

• カテゴリー：顧客の視点、品揃え・陳列・販売促進、戦略事業単位
• 関連購買を促進
• 課題：カテゴリー単位の組織、メーカーや卸との協業

商品予算計画

GMROI

• 粗利益÷平均在庫高（原価）
• ＝粗利益率×商品投下資本回転率
• 商品投下資本回転率 = 売上高÷平均在庫高（原価）= 商品回転率（売価）÷（1－売価値入率）
• ＝粗利率×商品回転率÷（1－売価値入率）

交差比率

• 粗利益÷平均在庫高（売価）
• ＝GMROI×（1－売価値入率）

商品回転率

• 売価基準：売上高÷平均在庫高（売価）
• 原価基準：売上原価÷平均在庫高（原価）

売上高予算：販売予測

在庫高予算

• 基準在庫法（商品回転率が6以下）
• 月初在庫高予算＝当月売上高予算＋年間売上高予算／年間予定商品回転率－年間売上高予算／12
• 百分率変異法（商品回転率が6以上）
• 月初在庫高予算＝年間売上高予算／年間予定商品回転率×1／2（1＋当月売上高予算／月平均売上高）

値入高予算：販売価格の決定、値入率（売価基準、原価基準）

仕入高予算＝売上高予算＋期末在庫高予算（売価）－期首在庫高予算（売価）

物流と流通情報システム

物流

機能

• 輸送
• 保管
• 荷役
• 包装
• 流通加工
• 情報処理

種類

• 調達物流
• 社内物流
• 販売物流
• 回収物流

物流チャネル

• 物流の経路：メーカー → 卸売業者 → 小売業者
• 物流拠点：倉庫、物流センター
• 卸の中抜き

物流センター

• 入荷：荷受け、検品（事前出荷明細、バーコード）
• 保管
  • 在庫管理
  • ロケーション管理：固定（定番品）、フリー（スペース効率良、自動倉庫）
• ピッキング
  • 種まき方式：トータル、後で店舗に仕分け、効率的（利点）、品種多いと非効率（欠点）、少品種多量
  • 積み取り方式：オーダー、店舗単位、仕分けと同時（利点）、移動距離長い（欠点）、多品種少量
• 流通加工：製品加工、値札・ラベル・包装・検品、人手がかかる
• 仕分け：店舗別、カテゴリー別
• 出荷

一括物流センター

• 一括物流：一括して小売に配達
• 小売の要望：カテゴリー納品、定時定配、ノー検品
• 種類
• 在庫型：DC
  • 利点：リードタイム短い、カテゴリー納品、EDI対応
  • 欠点：費用大
• 通貨型：TC
  • ベンダー仕分型：事前に店別仕分け
  • センター仕分型：センター内で仕分け
  • 利点：費用小
  • 欠点：リードタイム長い、カテゴリー納品難（特にベンダー仕分け型）、EDI対応難
  • クロスドッキング：在庫せずに出荷

共同物流

• 複数事業者が共同で物流
• メリット：卸（コスト削減）、小売（受入作業軽減）
• 課題：業者の連携、運営ノウハウ
• 国が支援

輸送手段

• モーダルシフト：貨物の輸送方法の転換、環境負荷の軽減
• パレット：一貫パレチゼーション
• 種類：平パレット、ワンウェイパレット、ロールボックスパレット

３PL：物流機能の委託（アセット型、ノンアセット型）

物流技術

• RFID
  • 電波で認識
  • ICタグ：小さい、読み書き自由、数メートルまで可、複数同時読み込み
  • 一般：自動改札・電子マネー等
  • 流通：在庫管理・検品等、作業効率化
  • トレーサビリティ：履歴管理、食品業界
  • 課題：プライバシー保護

流通情報システム

POS

• 販売時点情報管理
• 構成：バーコード、POSレジ（精算、販売情報収集、PI値）
• 利点
  • ハード：レジ作業効率化、入力ミス排除
  • ソフト：販売情報活用、仮説・検証による
• 活用
  • 売れ筋・死に筋分析：ABC分析、品揃え・陳列
  • バスケット分析：関連購買の分析、関連陳列・セット販売
  • プラノグラム：場所による売上の分析、棚割の決定
  • 顧客分析：会員カード、CRM（顧客の購買を分析）、FSP（優良顧客を判別、優良顧客の囲い込み）

バーコード

• JAN
  • 商品共通コード（日本：JIS）
  • 種類：標準（13桁、国際：EAN互換）、短縮（8桁）
  • 構成：国・メーカー・商品・チェックデジット
• ITF
  • 標準物流コード（包装容器）
  • 構成：黒と白のバー、5本のうち2本が太い
  • 特徴：情報密度高い、桁落ちしやすい
• GTIN：GS1標準、商品識別コード
• 付与
  • ソースマーキング：生産者、要メーカーコード、価格情報なし
  • インストアマーキング：小売店、先頭の2桁で指定
• 価格情報：なし（PLU）、あり（NonPLU）

EOS/EDI

• EOS（電子受発注システム）
• メリット
  • 小売：発注省力化、ミスの防止、リードタイム短縮、在庫削減
  • 卸：受注効率化、倉庫業務効率化
• 方法：オーダーブック方式（冊子）、バーコード棚札方式（棚）、EOB（オーダーブックの電子化）
• EDI（電子データ交換）
• 受発注、各種情報交換
• 従来：専用線・VAN
• Web-EDI：インターネット使用、コスト安い